破解大跨度大桥桥面破损世界性难题 我国首创桥梁U肋内焊机器人在汉量产

湖北日报讯　（记者刘畅、通讯员吴思）4月28日，随着启动指令下达，位于武汉市新洲区国家航天基地的武汉锂鑫科技股份有限公司智能制造基地正式投产，意味着这家世界首创U肋内焊技术的国家级小巨人加快产能释放，大规模破解单面焊导致的大桥桥面破损世界性难题。

全球有上千座老桥正等着“动手术”。正交异性钢桥面板因高强、轻质，成为全球大跨径钢桥主流结构。但它的“命门”在于U肋只能从外单面焊接，这好比衣服只缝了一面，里面是空的，焊缝牢固性不足。在车辆反复荷载作用下，不仅引发桥面破损，更会持续破坏桥梁主体结构，缩短使用寿命。成为全球桥梁工程的“阿喀琉斯之踵”。

全球多地标志性钢桥均受此困扰，英国SEVEN大桥、日本首座大跨径钢桥均在建成十年内出现桥面开裂、结构疲劳损伤，运维加固成本陡增。欧美国家曾拟放弃该建桥方案，但可替代方案成本高、效率低，且无有效在役桥梁加固技术，始终未找到可行解决方案。

瞄准这一核心痛点和市场巨大空白，武汉锂鑫科技十年磨一剑，自主研发U肋内焊核心技术与专用焊接机器人。它能钻进大桥U肋狭窄的缝隙里，像外科医生一样“微创手术”，把原本的单面焊变成双面焊，实现U肋内部角焊缝可焊可检可修，从工艺源头上大幅减少疲劳裂纹产生。试验显示，在同等应力下，双面焊的疲劳寿命可达单面焊的1.5至4倍以上。该技术被业界誉为“钢桥制造技术皇冠上的明珠”。

目前，U肋内焊技术已纳入交通运输部标准规范。此前该技术由多位院士及行业专家论证通过，荣获湖北省科技进步奖一等奖。相关技术及加工服务已应用于深中通道、花江峡谷大桥、沌口长江大桥等200余座全国特大型桥梁，累计焊接U肋内焊缝超600万米。

此次投产的武汉新洲基地，总面积超8万平方米，深度融合机器人视觉识别、激光跟踪、数字孪生等前沿硬核科技，全程实现每道焊缝工艺参数实时采集、全流程可追溯。针对在役运营桥梁，无需封闭交通，可直接进入U肋内部快速修复结构隐患，全程不影响车辆正常通行。